Fra pulver til wolframkarbidinnsatser

I dag har pulvermetallurgi kommet langt og er ikke langt fra verdens hardeste materiale, diamant.

Pulver? Det høres utrolig ut, men et av verdens hardeste materialer er laget av pulver.

Her er hva som ligger bak produksjonen avTungsten -karbidinnsatser.

Pulver

Wolframoksid blandes med karbon og behandles i spesielle ovner for å danne wolframkarbid, hoved råstoffet for alle karbider. Tungsten -karbid er et ekstremt hardt og sprøtt materiale og brukes som hovedkomponenten i karbid. Tungsten -karbid blandes med kobolt, noe som er essensielt for egenskapene til karbid. Jo mer kobolt, jo tøffere er karbidet; Jo mindre kobolt, jo vanskeligere og mer slitasje er det. Vektforholdene til de forskjellige komponentene er laget med den største presisjon. En gruppe på 420 kg råvarer kan ikke variere med mer enn 20 gram. Blanding er en delikat metallurgisk operasjon. Endelig er blandingen malt til et fint og raffinert pulver i en stor kulefabrikk. Blandingen må sprayet-tørkes for å oppnå riktig flytbarhet. Etter sliping har pulveret en partikkelstørrelse på ø 0,5-2,0 um.

Pressing

Først oppnås den grunnleggende formen og størrelsen ved å trykke med en trøkk og dø i en sterkt automatisert CNC-kontrollert press. Etter å ha trykket ser bladet veldig likt et ekte karbidblad, men hardheten er langt fra det nødvendige nivået. En robot overfører det pressede bladet til en plate laget av varmebestandig materiale.

Sintring

For herding blir bladet varme behandlet med 1500 grader Celsius i 15 timer. Sintringsprosessen får den smeltede kobolt til å binde seg til wolframkarbidpartiklene. Sintering ovnprosessen gjør to ting: bladet krymper betydelig, noe som må være nøyaktig for å oppnå riktige toleranser; For det andre blir pulverblandingen transformert til et nytt materiale med metalliske egenskaper, som blir karbid. Bladet er nå så hardt som forventet, men ennå ikke klart for levering. Før neste produksjonstrinn blir bladdimensjonene nøye sjekket i en koordinatmålingsmaskin.

Sliping

Karbidbladet kan bare få riktig form ved diamantsliping. Bladet gjennomgår forskjellige slipeoperasjoner avhengig av kravene til geometrisk vinkel. De fleste slipemaskiner har innebygde målekontroller for å sjekke og måle bladet i flere trinn.

Kantforberedelse

Skjærkanten behandles for å oppnå riktig form for maksimal slitemotstand for den nødvendige prosessen. Disse innleggene kan børstes med spesielle børster med silisiumkarbidbelegg. Uansett hva behandlingsmetoden brukes, må det endelige resultatet sjekkes. 90% -95% av alle innlegg har et slags belegg. Forsikre deg om at det ikke er noen fremmede partikler på overflaten av innsatsen for å forhindre at de fester seg til belegget og påvirker ytelsen til verktøyet.

Belegg

Kjemisk dampavsetning (CVD) og fysisk dampavsetning (PVD) er to eksisterende beleggmetoder. Valget av hvilken metode avhenger av materialet og behandlingsmetoden. Beleggstykkelsen avhenger av innsatsen. Belegget bestemmer holdbarheten til innsatsen og innsatsen. Den tekniske kunnskapen er å påføre mange veldig tynne lag med belegg på overflaten av det sementerte karbidet, for eksempel titankarbid, aluminiumoksyd og titannitrid, som i stor grad kan øke levetiden og holdbarheten.

Hvis CVD -metoden brukes til belegg, plasseres bladet i en ovn, og klorider og oksider tilsettes i gassform sammen med metan og hydrogen. Ved 1000 grader Celsius, samhandler disse gassene og virker også på overflaten av karbid, slik at bladet er belagt med et homogent belegg bare noen få tusendeler av en millimeter tykt. Noen belagte kniver har en gylden overflate, noe som gjør dem mer verdifulle og holdbarheten deres økes med 5 ganger sammenlignet med ikke -belagte kniver. PVD er derimot sprayet på knivene ved 400 grader Celsius.

Endelig inspeksjon, merking og emballasje

Bladene passerer gjennom en automatisert inspeksjon, og så markerer vi laser materialet på knivene og pakker dem til slutt. Bladboksene er merket med produktinformasjon, serienummer og dato, noe som er et løfte om å sikre at brukere får utmerket kvalitet og service.

Lager

Etter emballasje er bladene klare for levering til kundene. Vi har logistikksentre i Europa, USA og Asia for å sikre at bladene blir levert til kundene raskt og i god stand.